Proces instalacji i obsługi linii do produkcji płyt gipsowych składa się z systematycznych projektów inżynieryjnych dotyczących przeniesienia i ponownego ustawienia sprzętu oraz rozpoczęcia produkcji. Nie oznacza to szybkiego montażu sprzętu; zamiast tego jest to pełny proces zapewniający prawidłową integrację elementów sprzętu i oprogramowania w procesie produkcyjnym.
Centralne komponenty do instalacji i montażu obejmują:
1
Wstępne planowanie i budowa fundamentów wsporczych:
Po zakończeniu poszczególnych etapów rozpoczyna się budowa systemu wsparcia organizacji, wsparcia sprzętowego i budowa systemu organizacji produkcji. W tym przypadku, szczególnie w przypadku większych maszyn, niezwykle ważne jest zapewnienie, że system nośny jest odpowiednio zaprojektowany, aby utrzymać wystarczające wsparcie dla systemu, a także utrzymać poziom systemu nośnego w stosunku do maszyn, ponieważ zwłaszcza systemy formowania i suszarki mają specyficzne wymagania techniczne nałożone na swoje systemy nośne.
2
Przybycie sprzętu i ustawienie:
Instalowany sprzęt jest przygotowany do podniesienia i umieszczenia w odpowiednich pozycjach zgodnie z przebiegiem procesu (od systemów surowców po układanie gotowych produktów). W tym zestawie umieszczone systemy są odpowiednio ustawione, aby zapewnić właściwe wyrównanie linii środkowej i odpowiednie dopasowanie wszystkich interfejsów wzdłuż umieszczonych systemów (dozowanie, formowanie, suszenie, cięcie itp.), a wiele nowoczesnych systemów produkcyjnych zaprojektowano w systemach modułowych, aby ułatwić optymalny montaż i demontaż umieszczonych systemów.
3
Połączenia mechaniczne, elektryczne i rurowe:
Po ustawieniu głównego sprzętu wymagane są szczegółowe prace przyłączeniowe. Obejmuje to instalację i kalibrację rolek przenośnika, podłączenie rurociągów hydraulicznych i pneumatycznych, podłączenie zasilania i okablowania oraz instalację zautomatyzowanych czujników i obwodów sterujących. Uszczelnienie połączeń i dokładność okablowania mają kluczowe znaczenie.
4
Pojedyncza-maszyna i skoordynowane uruchomienie:
To jest faza „oczyszczania-min”. Najpierw uruchamia się każde urządzenie i uruchamia je-bez obciążenia, aby sprawdzić jego układ kierowniczy, wibracje, smarowanie i indywidualne sterowanie pod kątem prawidłowego działania. Następnie przeprowadzany jest skoordynowany rozruch całej-linii-bez obciążenia, aby przetestować skoordynowaną zdolność całego sprzętu zgodnie z ustawionym programem i skalibrować prędkość linii produkcyjnej.
5
Produkcja próbna z weryfikacją materiałów i procesu:
To prawdziwy test linii produkcyjnej. Zaczynając od małej ilości materiału, cały proces, w tym dozowanie surowca, mieszanie zawiesiny, formowanie płyty, krzywe suszenia i dokładność cięcia, jest stopniowo weryfikowany. Parametry urządzeń i receptury procesu (np. ilość dodanego środka spieniającego i przyspieszacza) wymagają ciągłego dostosowywania, aż do wyprodukowania płyt gipsowo-kartonowych spełniających standardy jakościowe.
6
Ocena wydajności i produkcja formalna:
Po ustabilizowaniu się produkcji próbnej-jest przeprowadzana ocena wydajności przy pełnym obciążeniu przez 72 godziny lub dłużej w celu sprawdzenia, czy wydajność, wydajność i zużycie energii linii produkcyjnej spełniają specyfikacje projektowe. Po przejściu oceny linia produkcyjna może zostać dostarczona i wejść w formalny etap produkcji.