Jeśli kiedykolwiek pracowałeś przy produkcji płyt z cementu włóknistego, wiesz, że płynne działanie całej linii-oraz płaskość i gęstość płyt-nie zależą od etapów cięcia lub utwardzania na końcu, ale od dwóch kluczowych elementów znajdujących się pośrodku: cylindra formującego i skrzynki podciśnieniowej.
Cylinder formujący wygląda jak gigantyczny stalowy wałek z precyzyjnie-oszlifowaną powierzchnią. Jednak jego funkcja wykracza daleko poza zwykłe spłaszczanie gnojowicy.
Kiedy mieszanina włókien, cementu, piasku i wody przepływa ze skrzyni wlewowej na dolny przenośnik taśmowy, znajduje się w stanie pół-płynnym. Na tym etapie włókna są losowo rozmieszczone-grubiej w niektórych obszarach i cieńszych w innych. Cylinder formujący wykorzystuje precyzyjnie kontrolowane ciśnienie liniowe do „zwijania” zawiesiny w płytę o jednakowej grubości.
Ważne jest, aby pamiętać, że nie jest to mocne wyciskanie. Nadmierny nacisk może powodować rozwarstwienie, natomiast niedostateczny nacisk prowadzi do niskiej gęstości. Układ hydrauliczny cylindra formującego automatycznie dostosowuje się do prędkości podawania, aby utrzymać dynamiczną równowagę.
W naszym sprzęcie eksportowanym cylinder formujący jest wyposażony w niezależne-zawory regulujące ciśnienie na obu końcach. Jest to niezwykle istotne, ponieważ gnojowica może być nierównomiernie rozłożona na taśmie przenośnika. Niezależna regulacja zapewnia naprawdę płaską płytę.
Ponadto materiał powierzchni cylindra formującego bezpośrednio wpływa na jakość płyty. Zwykła stal węglowa z czasem ulega zużyciu i może pozostawić ciemne ślady na powierzchni płyty. W-liniach produkcyjnych wysokiej klasy używamy cylindrów formujących-powlekanych twardym chromem lub-gumą, które są bardziej-odporne na zużycie i mniej podatne na sklejanie.
Skrzynka próżniowa: usuwanie nadmiaru wody
Podczas formowania w płyty są one kształtowane poprzez przejście przez cylindryczny pojemnik; jednakże, ponieważ płyty w dalszym ciągu zawierają znaczną ilość wolnej wody, jeżeli ta wolna woda dostanie się do pieca do utwardzania, wówczas mogą pęknąć podczas utwardzania lub nie być w stanie osiągnąć wymaganej wytrzymałości.
Tutaj właśnie swoją rolę spełnia skrzynka podciśnieniowa. Instaluje się go za cylindrem formującym, pod przenośnikiem taśmowym i umieszcza się blisko niego. System pomp próżniowych wytwarza podciśnienie, odciągając nadmiar wody z płyty.
Zasada jest prosta: górna powierzchnia skrzynki próżniowej składa się z ryflowanego panelu ze stali nierdzewnej. Gdy płyta przechodzi nad nią, woda jest ściągana w dół poprzez zasysanie, przechodzi przez przenośnik taśmowy do skrzynki próżniowej, a następnie jest odprowadzana.
Istnieje jednak istotny szczegół operacyjny:-poziom podciśnienia nie powinien być równomierny.
Z naszych testów wynika, że pierwsza sekcja komory próżniowej (najbliżej cylindra formującego) powinna działać przy niższym poziomie próżni, aby usunąć wodę wolną od powierzchni. Poziom podciśnienia powinien następnie stopniowo wzrastać w kolejnych sekcjach, aby wydobyć głębiej wodę kapilarną. Jeśli kolejność zostanie odwrócona lub poziom podciśnienia pozostanie przez cały czas stały, płyta może wyglądać na suchą na powierzchni, pozostając wilgotną w środku, lub może pęknąć z powodu nadmiernego zasysania.
Inną często pomijaną kwestią jest listwa uszczelniająca komorę próżniową. Jeśli taśma uszczelniająca jest zużyta, nie można utrzymać poziomu podciśnienia, niezależnie od wydajności pompy. Z naszego doświadczenia wynika, że gumowe paski uszczelniające należy sprawdzać co dwa miesiące, natomiast paski uszczelniające z-polietylenu-o dużej masie cząsteczkowej mogą wytrzymać ponad sześć miesięcy. Klientom w Ameryce Południowej i Azji Południowo-Wschodniej generalnie zalecamy tę drugą opcję, ponieważ działa lepiej w środowiskach o wysokiej-temperaturze i wysokiej-wilgotności.
Prawdziwy „rdzeń mózgu”: skoordynowane działanie
Połączenie tych dwóch komponentów to prawdziwy „mózg” linii produkcyjnej.
Za kształtowanie odpowiada cylinder formujący, natomiast odwadnianie zajmuje się skrzynka podciśnieniowa. Jednak stabilna jakość tektury zależy od dokładnej koordynacji tych dwóch procesów.
Zawiesina najpierw przechodzi przez cylinder formujący, gdzie jest zagęszczana do jednolitej grubości. Następnie trafia do skrzynki próżniowej, gdzie usuwana jest wilgoć, przekształcając płytę z „miękkiej i mokrej” w „twardą i mokrą”, nadając jej początkową wytrzymałość konstrukcyjną.
Jeżeli podciśnienie zostanie zastosowane zbyt wcześnie, woda zostanie usunięta przed właściwym zagęszczeniem, co powoduje przesuwanie się włókien wraz z przepływem wody. Jeżeli zostanie nałożony zbyt późno, struktura utworzona przez cylinder może zostać osłabiona przez nadmiar wilgoci.
Koordynacja ta jest jednym z-najbardziej czasochłonnych aspektów uruchamiania linii produkcyjnej. Krzywą ciśnienia cylindra formującego i podzielone na segmenty poziomy próżni należy dostosować do surowców klienta.-drobniejszy piasek i dłuższe włókna wymagają innych parametrów. Dlatego nalegamy na zdalne uruchamianie lub wysyłanie techników na miejsce-.
Rutynowa konserwacja jest prosta
Wielu klientów martwi się złożonością sprzętu. W rzeczywistości rutynowa konserwacja cylindra formującego i skrzynki podciśnieniowej jest dość prosta:
Formowanie cylindra: Codziennie sprawdzaj temperaturę obu końców łożyska cylindra i co tydzień sprawdzaj, czy nie ma zadrapań.
Skrzynka próżniowa: Przed uruchomieniem należy upewnić się, że pasek uszczelniający nie jest zdeformowany; po wyłączeniu przepłukać wnętrze komory, aby zapobiec zatykaniu otworów ssących przez zawiesinę cementową.
Jeśli zastosuje się te kroki, oba komponenty będą mogły działać niezawodnie przez osiem do dziesięciu lat bez większych problemów.