-
Wielu klientów, którzy nie mają jeszcze doświadczenia z liniami do produkcji płyt z cementu włóknistego, często koncentruje się na urządzeniach końcowych, takich jak maszyny-do formowania płyt, prasy i piece do utwardzania. Jest to zrozumiałe, gdyż to one bezpośrednio decydują o kształcie i wyglądzie deski. Jednak po ponad dziesięciu latach dostarczania sprzętu mogę powiedzieć szczerze: zła obróbka wstępna surowca zniszczy deskę, niezależnie od tego, ile pieniędzy zainwestujesz później.
Jakość płyt z cementu włóknistego zależy w 70% od stanu mieszanki. Cement, materiały krzemionkowe, włókna wzmacniające i dodatki muszą być równomiernie rozproszone i dokładnie wymieszane, aby zapewnić stałą wytrzymałość płyty, a także zapobiec pękaniu powierzchni i odpryskom krawędzi podczas cięcia. Za osiągnięcie tego odpowiedzialny jest młyn walcowy i mieszalnik przeciwprądowy.
Zacznijmy od młyna walcowego. Przypomina duży kamień młyński z dwoma ciężkimi walcami poruszającymi się po podstawie. Jego funkcją nie jest „mieszanie”, ale „zagęszczanie i dyspergowanie”. Włókna powszechnie stosowane w płytach z cementu włóknistego-zarówno z masy celulozowej, włókna PP, jak i-odpornego na zasady włókna szklanego-w naturalny sposób tworzą grudki. Niezależnie od tego, jak szybko obracają się ostrza konwencjonalnego mieszalnika, nie są one w stanie skutecznie rozbić wiązek włókien. Jednakże młyn walcowy wielokrotnie ściska i rozprowadza włókna, jednocześnie „wgniatając” cząsteczki cementu w powierzchnie włókien. Tylko włókna poddane obróbce w ten sposób mogą naprawdę działać jako wzmocnienie, a nie działać jako zanieczyszczenia w płycie.
Omówmy teraz miksery przeciwprądowe. Termin „przeciwprąd” odnosi się do kluczowej technologii: bęben mieszający obraca się w jednym kierunku, podczas gdy ramiona mieszające-z dołączonymi ostrzami-obracają się w przeciwnym kierunku, powodując złożony ruch materiału i kolizje w bębnie. Konwencjonalne mieszalniki są podatne na „martwe strefy”, w których materiał na dnie i wzdłuż ścian nie jest skutecznie przemieszczany. Konstrukcja przeciwprądowa zmusza każdą cząstkę do poddania się wielokrotnemu ścinaniu w krótkim czasie. W przypadku materiałów o dużej-lepkości, łatwo aglomerujących, takich jak cement włóknisty, intensywne mieszanie jest niezbędne do uzyskania jednorodności.
-
Jeśli zaobserwujesz białe, niezdyspergowane cząstki cementu lub grudki włókien tworzące „kule” w przekroju-gotowych desek, w większości przypadków problem leży w procesie mieszania.
W rzeczywistej produkcji młyny walcowe i mieszalniki przeciwprądowe są zwykle używane razem. Nasz zalecany proces jest następujący: najpierw użyj mieszalnika przeciwprądowego do wstępnego mieszania na sucho, aby dokładnie wymieszać cement, proszek piasku krzemionkowego i dodatki; następnie dodać włókna i przepuścić mieszaninę przez młyn walcowy w celu zagęszczenia i zdyspergowania; na koniec zawróć materiał do mieszalnika przeciwprądowego i dodaj wodę do mieszania na mokro. Dwa etapy mieszania w przeciwprądzie w połączeniu z jednym etapem zagęszczania dają zawiesinę o konsystencji podobnej do gęstej owsianki, oferującą doskonałą płynność i zatrzymywanie wody po podaniu do maszyny-formującej deskę.
Praktyczna sugestia dla klientów zagranicznych: nie skupiaj się wyłącznie na cenie sprzętu-weź pod uwagę swoją zdolność produkcyjną i charakterystykę surowców. Jeśli produkujesz głównie płyty pilśniowe o-małej gęstości i niskiej zawartości włókien, wystarczająca może być mniejsza walcarka walcowa. Jeśli jednak produkujesz płyty-o dużej gęstości lub używasz długich włókien, średnica tarczy młyna i ciężar rolek muszą być odpowiednie; w przeciwnym razie nie można uzyskać odpowiedniego zagęszczenia.
Ponadto wykładzina i łopatki mieszalnika przeciwprądowego powinny być wykonane z materiałów-odpornych na zużycie, ponieważ cement włóknisty powoduje znacznie większe zużycie niż zwykły beton.
Chociaż mieszalnik przeciwprądowy i młyn walcowy nie tworzą bezpośrednio gotowego produktu, jeśli nie zostałyby użyte, kolejne urządzenia przetwarzałyby gorsze materiały. Prawidłowa obróbka wstępna na tym etapie ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia, że kolejny sprzęt będzie działał sprawnie i niezawodnie.
